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　　模具钢国产和进口材料价格不同，不同时间段价格有波动。建议你咨询在线客服，获取实时钢材报价！[S136]模具的热处理和表面处理方法

　　模具热处理是保证模具性能的重要工序。对模具的后续性能有直接影响。

　　模具的强度:由于热处理工艺不当、热处理操作不规范或热处理设备状态不完善，导致处理后的模具强度(硬度)达不到设计要求。模具的工作寿命:热处理造成的不合理的显微组织和过大的晶粒度，导致模具的韧性、冷热疲劳性能、耐磨性等主要性能下降，影响模具的工作寿命。

　　正是热处理技术与模具质量密切相关，使得这两种技术在现代化进程中相互促进，共同提高。20世纪80年代以来，真空热处理技术、模具表面强化技术和模具材料预硬化技术在世界范围内迅速发展。

　　基于的模具真空热处理技术

　　真空热处理技术是近年来发展起来的一种新型热处理技术。其特性正是模具制造中迫切需要的，如防止加热氧化脱碳，真空脱气或除气，消除氢脆，从而提高材料(零件)的塑性、韧性和疲劳强度。真空加热慢、零件内外温差小等因素决定了真空热处理工艺引起的零件变形较小。

　　根据冷却介质的不同，真空淬火可分为真空油冷淬火、真空风冷淬火、真空水冷淬火和真空硝酸盐等温淬火。模具的真空热处理主要采用真空油冷淬火、真空风冷淬火和真空回火。为了保持工件(如模具)真空加热的优良特性，冷却剂的选择和配方以及冷却工艺非常重要。油冷和空冷s136h钢主要用于模具的淬火工艺。

　　对于热处理后不再加工的模具工作面，淬火后应尽可能采用真空回火，尤其是真空淬火的工件(模具)，可以改善与表面质量相关的机械性能，如疲劳性能、表面亮度、腐蚀等。

　　基于的模具表面处理技术

　　在模具工作中，除了具有足够高的强度和韧性的基体的合理配合外，其表面性能对模具的工作性能和使用寿命至关重要。这些表面性能是指:耐磨性、耐腐蚀性、摩擦系数、疲劳性能等。仅仅通过基体材料的改进来提高这些性能是非常有限和不经济的，而表面处理技术往往可以事半功倍，这也是表面处理技术得到快速发展的原因。

　　模具表面处理技术是通过表面涂层、表面改性或复合处理技术，改变模具表面的形状、化学成分、微观结构和应力状态，以获得所需的表面性能。比较好的是系统工程s136和nak55。从表面处理的方式来看，可分为化学法、物理法、物理化学法和机械法。尽管旨在改善模具表面性能的新处理技术不断涌现，但在模具制造中主要采用渗氮、渗碳和硬化膜沉积。渗氮工艺包括气体渗氮、离子渗氮、液体渗氮等。在每种渗氮方法中，都有几种渗氮工艺，可以满足不同钢种、不同工件的要求。由于渗氮技术可以形成性能优异的表面， 渗氮工艺类似于模具钢淬火工艺协调性好，渗氮温度低。渗氮后不需要剧烈冷却，模具变形很小。因此，渗氮技术用于模具的表面强化较早，也最广泛。

　　模具渗碳的目的主要是提高模具的整体强度和韧性，即模具的工作表面具有较高的强度和耐磨性。由此引入的技术思路是用较低等级的材料代替较高等级的材料，即通过渗碳淬火，来降低制造成本。目前比较成熟的硬化膜沉积技术有CVD、PVDs136和nak55。为了增加膜工件表面的结合强度，已经开发了各种增强的CVD和PVD技术。硬化膜沉积技术首先应用于工具(工具、切削工具、测量工具等。)，而且效果极佳。作为标准工艺，许多工具都涂有硬化膜。自20世纪80年代以来，涂层硬化膜技术已用于模具。在目前的技术条件下，硬化膜沉积技术的成本(主要是设备) 是高的，它仍然只适用于一些精密和长寿命的模具。如果建立热处理中心，涂硬化膜的成本会大大降低。如果有更多的模具采用这项技术，可以整体提升我国的模具制造水平。

　　模具材料的预硬化技术

　　模具制造过程中的热处理是大多数模具长期使用的工艺。自20世纪70年代以来，国际上提出了预硬化的思想。但是由于机床刚性和刀具的限制，预硬化的硬度达不到模具的硬度，所以预硬化技术的研发投入并不多。随着机床和刀具性能的提高，模具材料预硬化技术的发展速度加快。到80年代，世界工业发达国家塑料模具材料中使用预硬化模块的比例已经达到30%(目前超过60%)。国内在90年代中后期采用预硬化模块(主要是进口产品)。

　　预硬化模具材料可以简化模具制造过程，缩短模具制造周期，提高。

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